精密板金・板金加工を生業としている数多くのメーカーの中で当社が自信をもってアピールできるのは、以下の５つの項目であると考えます。
機械・溶接組立・塗装・仕上･運送を含めたトータルギャランティーができます。設計完了時における図面による仕様確認、組立完成時や仕上完成時に行うお客様要求事項の生地検証・完成品検証。それらを行うのに不可欠な品質保証体系（Quality Management System）も確立しています。
例えば、産業機械における筐体やカバー・内部構成部品等については、お客様から頂戴した図面を拝見し、以下の３つのことを行います。
１）まず第一にいただいた図面の内容を忠実に再現する
２）その中で、自社で加工（設備）上対応できないところがあれば、お客様に相談（申請）し、打開策（代替案）を提案する
３）加工性質上、コストが高くなってしまう場合やご予算に合わない場合には、求められる機能やデザインに影響が無いかを確認した上でコストダウン案を提案させていただく
そしてこれらの取り組みをスムーズに実践できるのは、45年の精密板金の実績と図面データに拠るところが大きいといえます。
この取り組みは、ロッカー・キャビネット等の什器・家具類のご依頼時に多いケースであり、お引き合いの内容にもよりますが ある程度製作のご依頼が固まった段階で承認申請用の図面を作成、提出させていただくことがあります。オーダーメイド品のご注文をいただいた場合には、必ず当社で“承認申請図面”を作成し、ご承認をいただいた後に、製作に 取りかかるようにしています。
創業以来、特型・別注ロッカーを得意とし、スチール家具業界はじめ様々な分野のお客様からお声をかけていただいてきました。
｢ひとつのアイテムで１００台、２００台ではなく、１０台単位で複数のバリエーションを持った商品を展開したい。｣｢基本サイズのほかに別寸サイズも展開、販売していきたい。｣
と思われる会社様は多いのではないでしょうか。 そのようなご要望の際にＮＩＭＢＡＲＩはピッタリです。是非ともお声がけください。
例えば、ＮＣタレットパンチプレスにおける穴あけやパンチング加工、通気のためのルーバー加工、ベンダー（曲げ）加工におけるコーナーに丸み（Ｒ）をもたせる等、標準的な板金金型を当社では多数取り揃えています。塗装についても、ご指定の色で表現することが可能です。塗装ライン設備もそれに適した構成になっています。
あらゆる産業機械・装置の筺体・部品加工で必須要素技術が箱物板金加工技術です。しかしながら板金加工技術は基盤技術であるものの、ほとんどのメーカー様にとってそれ自体が商品価値を持つものではなく「器」とか「化粧・保護するもの」に過ぎません。 当社では昭和39年の創業以来、スチール家具の製造のほか、精密板金加工・箱物板金加工のノウハウを蓄積してまいりました。板金設計からNCT/レーザー、プレスブレーキによる板金機械加工、溶接、塗装、仕上加工と一貫生産対応できる設備を自社で保有し、メーカー様のお役に立てるサプライヤーとして『板金加工の専門家集団』であることを事業の一つの柱としています。是非とも様々な完成品メーカー様の板金加工のサプライヤーとしてご検討いただき、【共同開発】や【試作開発】に携わらせていただきたい、と考えております。
【共同開発・試作開発事業】
板金加工分野の側面から製品仕様をご提案。
共同開発においては、特に“合理的・リーズナブル”な板金づくりをご提案いたします。“あるべき姿”を精密板金の側面からサポートしていきたい、と考えています。
求められる機能・デザインを十分考慮した主材料の選択・板金構造設計を行います。 （ここでいう機能とは、例えば強度・密閉性・セキュリティ性等、デザインとは曲線の演出や外装等を指します） お客様の予算に沿った無駄のない合理的な板金設計を行います。また付属する購入部品等についても最適なものをご提案させて頂くことが可能です。
また、試作開発段階からのお手伝いも対応可能です。
試作開発のパートナーとして、お客様のトータル開発スケジュールの短縮に貢献します。例えば、機能検証用板金筐体を設計段階からお手伝い試作することによって、検証のタイミングを早期に実現することが可能になります。
お客様の要求仕様を的確に実現し、試作開発のご要望に対しても、お客様の今後の販売計画・市場価格に適した設計（＝量産設計）を行っていきます。仕様・品質上の注意点を細かくヒアリングさせて頂き、試作段階で、合格点を頂ける事を常に目指しています。
今後、ＮＩＭＢＡＲＩでは、第四次（2009-2011年）の中期経営計画に掲げた「既存の仕事にとらわれず、板金加工の専門家集団として、経営環境の変化に適応できる”揺るぎない組織”を目指す」という スローガンを成就するため、教育（共育）訓練制度の充実を端緒とし、一層の品質レベルの向上を目指します。そして、品質レベルの向上を起点に、コスト（価格）・納期の要求水準を高め、 「板金加工＝サプライ・インダストリー」、すなわち業種業態を問わず、あらゆる産業分野において活用される基盤技術（板金加工）の可能性にチャレンジします。
サプライ・インダストリーとしてのシーズをもって、顧客・市場ニーズを的確かつ迅速にカタチにするため、顧客オーダー、すなわち顧客ニーズの収集窓口となるホームページへのアクセス数向上に 努めるほか、ホームページからの受注が集中する東京都内への営業拠点設置を検討しています。 これにより、仮想店舗と実店舗という双方のアンテナを介して、より新鮮かつ層の厚い個客ニーズをキャッチし、サプライ・インダストリーとしてのシーズをもとに、これら個々のニーズへの対応力を 高めることで、オーダーメイド製品の更なる充実を目指します。
また、オーダーメイド製品の起源となる個客ニーズの中から、個々のニーズの最大公約数を導くことで、市場ニーズが高く、汎用製品としても供給が可能なものを自社ブランドとして進化させ、すでに 当社が自社ブランド製品として展開している、貴重品ロッカー「N-forme」（エヌ・フォルム）やデザインロッカー「N-model」（エヌ・モデル）の充実、そして新たな自社ブランドの創造を目指します。
さらに、ニーズ対応力の向上とともに蓄積される製品の開発・提案力をもとに、OEM製品の付加価値を高め、安価な海外製品との競合はじめ他社製品との価格競争を極力回避し、製品そのものの魅力を高めることで、 割安感のある製品の持続的な供給を目指します。 以上の事業展開によって、「揺るぎない組織＝サプライ・インダストリー」という基盤のもと、個客ニーズの深耕から導かれる、オーダーメイド製品・自社ブランド製品・OEM製品の充実した供給を通じ、 個客サプライそしてOEMサプライにおける連鎖的な市場創出を目指していきます。
多品種小ロット生産における短納期化及びコスト低減
多品種小ロット生産の受注生産型の工場として企業活動を行ってきた弊社の弱みと言えば、短納期対応及び、コスト競争の部分でした。
設計からアッセンブリまでを行う中で、納期がある程度かかる事は当然の感覚がありました。もちろん製品により、設計に時間を要すものもあり、リードタイムがかかる製品があるのもありますが、リードタイムを縮める可能性がある製品があるのも確かな事でした。
また護送船団方式的な生産方法を従来から採用しており、それにおけるメリットは必要な数量を作る、材料的な無駄が少ない、という事でしたが、生産性においてはたくさんの無駄がありました。
それに対応すべく、まずインフラの整備を行いました。生産管理システムの導入です。短納期化、コスト低減、どちらにおいても、管理面のレベルを上げる事が急務であり、10年先を見据えて継続的に改善し、成長し続ける為には、データの蓄積が必要であると考えたからです。各部署で管理し、点在していた、それぞれの必要な情報を生産管理システム内で、一元管理し、それにより、『良い商品(もの)を、必要な時に、必要な分だけ生産する』という、多品種、小ロット生産の弊社にとって重要な課題解決に取り組もうとしました。パッケージの生産管理システムを、どのようにカスタマイズし、また、世の中のスタンダードから離れる事なく、いかに自分たちのものにしていくか、それを実現すべく導入しました。受注管理・発注管理・工程管理（作業指示・作業実績）・売掛買掛管理を一つにする事で、管理面においてかなりの効果を発揮しました。
そのインフラをもとにどのようにすれば短納期化に、コスト低減を実現出来るか？各部署から選抜されたメンバーが集い、プロジェクト的な発想で取り組みました。
先ず、指針となるべく製品のターゲットに選んだ製品は弊社のオリジナル製品である貴重品ロッカーでした。
自社製品であり、設計面でも、仕様面でもフレキシブルな動きがとれ、また何よりも多くのお客様に喜んで頂いている製品だと理由からの選定でした。
一番の課題は部品の共通化でした。
使用する鍵は大きく分けて、暗証番号錠とシリンダー錠の2種類あるのですが、錠前メーカが異なり、それぞれに違った板金で対応していました。それを共通化し、ＯＰ生産（オーダーポイント生産）する事によって、大幅なリードタイムの削減が図れる、その思いで、何度も試行錯誤を繰り返し、共通化を実現しました。またスケッチ材からのＮＣＴ生産だったものをすべて、ネスティング加工に切り替えました。それにより、夜間運転で加工を可能にし、人の手のかからない、また切断工程の省く、リードタイムの短縮を実現しました。それまでの3週間のリードタイムから1週間のリードタイムになりました。
これでの経験をもとにＯＥＭ製品への展開を現在模索中です。
年間で8000種類の部品を生産している弊社にとって、共通化、ＯＰ生産は短納期化、コスト低減どちらにおいても大きな課題であり、大きな実を結ぶであろうターゲットです。
3年間蓄積した加工データを元に、生産回数、生産ＬＯＴ、生産数量を洗い出し、在庫しておける大きさなのか、また今までのよさ、必要な分だけを次工程に提供するという、よさをなくさずに実現する事に取り組んでいます。
そのさきがけとして、補強のＢＥＮＤプレス金型の生産があります。補強を1度の加工で成形できる金型を製作し、設計に共通化の課題を与え、また客先にも仕様変更の協力を仰ぎ、実現しました。通常なら4工程かかっていた作業が1工程に短縮しました。
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